專業(yè)現(xiàn)場維修搪玻璃反應(yīng)罐（搪瓷反應(yīng)釜）

   由于搪玻璃反應(yīng)釜（反應(yīng)罐等搪玻璃設(shè)備）搪玻璃瓷釉的物理特性，決定了搪瓷的脆性和不抗沖擊性，由于用戶使用不規(guī)范性等因素，就會發(fā)生反應(yīng)釜局部爆瓷，出現(xiàn)爆瓷請勿恐慌及時停車，及時修復(fù)即可，下面為大家介紹一下搪玻璃反應(yīng)釜搪瓷反應(yīng)釜出現(xiàn)爆瓷現(xiàn)象的原因及處理方法。

反應(yīng)釜爆瓷案例：

某化工廠由于工藝要求，整個生產(chǎn)線需要大量搪玻璃反應(yīng)釜、搪玻璃管道等搪玻璃設(shè)備。然而正常使用的一臺16000L電加熱搪玻璃反應(yīng)釜，夾套介質(zhì)為導熱油溫度在250度左右，反應(yīng)釜釜內(nèi)反應(yīng)介質(zhì)是濃度為75%的硫酸，工藝要求反應(yīng)溫度達到180攝氏度左右，最近以來反應(yīng)釜頻繁發(fā)生大面積爆瓷現(xiàn)象！經(jīng)搪玻璃設(shè)備技術(shù)人員到其現(xiàn)場勘查發(fā)現(xiàn)：其兩批料之間的投料間隔時間比較短，前一批料放空后搪瓷反應(yīng)釜釜內(nèi)溫度仍較高，而緊接著投入的濃度為75%的硫酸溫度約為70度左右。據(jù)此分析此反應(yīng)釜爆瓷現(xiàn)象應(yīng)該是因為冷熱沖擊導致爆瓷。

爆瓷分析及建議處理方法：

    案例中反應(yīng)釜夾套導熱油的溫度是250度，放料后反應(yīng)釜釜體的溫度應(yīng)該高于反應(yīng)溫度180度，而目前搪瓷反應(yīng)釜耐冷熱沖擊的極限是110攝氏度，雖然再次加入的硫酸物料預(yù)熱到70度，但物料和釜體的溫差估計大于110度，由此導致暴瓷。建議兩次物料投料間隔時間擴大，并將硫酸提高預(yù)熱溫度，爆瓷情況就可以避免。

    搪玻璃反應(yīng)釜在日常應(yīng)用中會出現(xiàn)瓷爆，出現(xiàn)瓷爆后，會影響整個反應(yīng)釜的正常工作，從而影響生產(chǎn)，造成直接經(jīng)濟損失。瓷爆就是搪玻璃反應(yīng)釜里面最主要的搪玻璃出現(xiàn)爆瓷現(xiàn)象，導致整個搪玻璃不完整，從而在進行反應(yīng)的時候會導致反應(yīng)釜的主體被腐蝕。

瓷爆的主要原因是兩個方面，一個是在操作過程中，受熱不均勻，短時間內(nèi)溫度變化大，導致搪玻璃劇烈熱脹冷縮，發(fā)生爆瓷現(xiàn)象。這種爆瓷是認為可以控制的，而且也是可以避免的。第二個就是在燒制過程中有瑕疵，產(chǎn)生鱗爆。其主要原因是金屬坯體的質(zhì)量、瓷釉的成分以及均勻度、還有搪燒工藝中的酸洗時間、搪燒時間、搪燒溫度等諸多因素，其主要元兇是氫元素。當金屬進行搪瓷的時候，燒成之后的金屬坯體處于奧氏體狀態(tài)，這種狀態(tài)很容易就溶解氫，也就是說在燒成狀態(tài)的時候，就已經(jīng)有很多氫被坯體吸收。在冷卻的過程中，澳式體逐步向另一種狀態(tài)、-鐵素體轉(zhuǎn)變，這個階段金屬對氫的熔接能力大大減弱，原來溶解的那些氫逐漸釋放析出，因為有搪玻璃的阻隔，這些氫就只能聚集在搪玻璃層和金屬坯體之間的凹陷處，隨著坯體相變的轉(zhuǎn)化，氫氣析出也就越來越多，那么氫氣越多對坯體和搪瓷層產(chǎn)生的壓力就越來越大，當這些氫氣產(chǎn)生的壓力足夠大超過了搪玻璃層的物理強度時，一些非常輕微的物理沖擊就會引發(fā)內(nèi)部氫氣的壓力反彈，那么直接表現(xiàn)出來就是瓷爆。

搪玻璃反應(yīng)釜的平常維修方法有：

   （1）瓷釉搪燒法（需要返廠維修，此方法工期長耽誤生產(chǎn)；復(fù)搪成本高），最主要的是復(fù)搪后的設(shè)備鋼板強度等性能會大大降低，極易造成生產(chǎn)安全隱患。

   （2）非金屬修補法（表面涂膠法），這種方法只適合生產(chǎn)應(yīng)急措施，施工簡單，但使用時間不會長久，需要時時刻刻觀察并反復(fù)多次涂抹，解決不了根本問題。

   （3）而我們采用的是搪玻璃反應(yīng)釜（反應(yīng)罐）的特殊現(xiàn)場修補方法：耐蝕金屬、耐蝕涂層、耐蝕密封材料混合異體修補法。此方法為我公司多年來研發(fā)并使用的搪玻璃設(shè)備現(xiàn)場維護施工方案，此方案現(xiàn)場一次施工可以從根本上解決搪玻璃設(shè)備爆瓷、穿孔等嚴重問題。且修復(fù)后的部位使用壽命等同于搪玻璃設(shè)備本身，終身免維護。

現(xiàn)  場 維 修 案 例 
 

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搪玻璃罐口四氟護套正確安裝方法

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